Зарядна станция за тежки машини с електрическо задвижване, които да

Зарядна станция за тежки машини с електрическо задвижване, които да заменят дизеловите, е построена подземен в рудник " Челопеч " и скоро ще влезе в употреба. Станцията е на 420 м. дълбочина подземен и е изцяло оборудвана, видяха публицисти в Деня на отворени порти на " Дънди Прешъс Металс Челопеч ".  Има охладители, противопожарни системи и съответната прилежаща инфраструктура. Първата машина, която ще се зарежда там - преден товарач, сега пътува към България и скоро ще дойде, а през декември рудникът ще се снабди и с под земята електрически камион -дъмпер. Двете машини са с акумулатори, вместо с дизелови мотори, по този начин че  ще генерират по-ниски излъчвания СО2, посочи шефът „ Производство “ Николай Симонски. Той посочи, че батериите са литиево-йонни, само че техният принцип е по друг, тъй че да са безвредни за подземни условия. Това е нова технология и единици са рудниците в света, които употребяват електрически машини. „ Ние ще сме първите, най-малко в България, които ще употребяват тази технология “, посочи той. Същите машини в дизелов вид – подземни челни товарачи и камиони- дъмпери са част от настоящия автопарк на рудника. Товарачът е 30-тонен и кофата му загребва 10 – 12 тона руда, според от плътността й. С три кофи и половина цялостни камион. Самият камион празен тежи 45 – 50 тона и като се натовари става близо 90 -100 тона. В рудника работят 7 такива челни товарача и 7 камиона. С електрическите, като дойдат, ще станат 8 на 8. Тези машини са оборудвани със системата AutoMine, която разрешава теле-управление. „ Операторът е отвън машината и с отдалечено, като на детска играчка, може да ръководи машината или като компютърна игра. Обучаваме машината да запомни своя маршрут подземен, слагаме виртуални бариери, които не разрешават тя или човек да премине и по този начин се ръководи от разстояние, в тази ситуация –  500 метра над нас операторът може да си седи в комфортния стол и да си кара машината “, описа Николай Симонски. Има и друга алтернатива, продължи той - машината се образова да познава своя маршрут и работи сама – отива, където би трябвало, загребва, връща се, сипва, а операторът единствено следи главните параметри. Под земята машините са на мото-часове, не е като на Земята - на километри. На избрани мото-часове има неща, които би трябвало да се ревизират, ремонтират или настроят и всичко се комуникира посредством таблети, описа главеният инженер „ Мобилно съоръжение и поддръжка “ Тихомир Бакърджиев. „ В действително време се наблюдават всички параметри на машината и при вероятно излизане отвън тях, получаваме известия в нашата система. Всичко става през таблета и в действително време, без значение, къде си. Вече 3 години не използваме хартия. Никой не желае хартията към този момент. Не е нужно да съм в Челопеч – просто ми би трябвало телефон със съответното приложение, с цел да мога да проследя по какъв начин върви съответното обслужване “, описа той.   В главното  подземно хранилище случихме на дъмпер в техническа профилактика. „ В момента този камион е на обслужване – миене на радиатори, инспекция на системи, съставни елементи, замяна “, разясни Бакърджиев. „ Такива машини  няма на друго място в България и на доста малко места в Европа ги има. Тук ние се учим всеки ден на тези машини. Нямаме поддръжка от вида - да пристигна външна компания, тъй като няма такава “, добави той. По време на визитата си в рудника видяхме в работен режим и друга рядко срещана  тежка машина - пробивна карета. Още подземни нововъведения " Дънди Прешъс Металс Челопеч " е единственият под земята рудник в света със 100% надеждно wi-fi покритие на 600 м. подземен. Дигиталните технологии са присъщи във всички действия на рудника. За повече сигурност и акуратност, които са изключително нужни подземен, компанията употребява специфичен самостоятелен дрон, създаден от нея в колаборация с Exyn Technologies и го показва пред публицистите. Този дрон сканира минните изработки и оказва помощ доста на маркшайдерите да правят ежедневните си действия. Голяма част от изработките в рудника са така наречен добивни камери, които са с доста огромни размери – с височина от 20 -30 метра и дължина, достигаща 100 метра. Задачата на маркшайдерите е да сканират тези минни изработки, да дефинират техните форма, размер и надлежно добитото от тях количество руда, несъмнено, по съответните правила. „ В „ Дънди “ това би трябвало да става по безвреден метод и дронът обезпечава тази сигурност, защото не е належащо маркшайдерите да се приближават даже до обекта, който би трябвало да бъде сканиран, а могат отдалечено да го създадат благодарение на този робот “,  обясни Сергей Михалев, основен инженер „ Технически служби “. Дронът е създаден напълно тук на територията на рудника в Челопеч, като партньорството с Exyn стартира преди  5 години. „ Те имаха дрон, имаха хардуерни и софтуерни инженери, ние имахме миньори и рудник - по този начин се получи една добра композиция и с общи старания изработихме първия самостоятелен дрон, който лети и сканира подземни минни изработки “, описа Михалев. „ Има още една компания в света, която създава такова съоръжение, само че дръзвам да настоявам, че ние и Exyn сме първите “, акцентира той. Автономността на дрона се показва в това, че той самичък се направлява в празните пространства. При последвалия полет с задача 30 метра в тунелите на рудника пред нас и назад, се уверихме - дронът поема напълно ръководството: излетява, сканира, връща се и каца. „ Разбира се, за тези 5 години сме счупили не един и два дрона, само че този към този момент си лети обикновено и от към 3 години нямаме произшествия “, похвали се Михалев. Данните, които събира дронът се виждат на таблета на маркшайдера - облак от точки, който разказва оптимално правилно минните изработки. Има една друга система за сканиране на рискови кухини - система Cavity Monitoring System - CMS, при която посредством стик се подава скенерът в празното пространство, а операторът, в тази ситуация - маркшайдерът, стои на безвредно разстояние и CMS-системата снима. Но CMS прави 14 000 точки, а този дрон прави над 10 милиона точки. При него плътността е толкоз огромна, че е несъпоставимо, означи основният инженер. Подземната инфраструктура Подземната инфраструктура в рудника е сред 100 и 120 км., като пътищата са тесни за два автомобила и имат голям брой байпаси – отбивки за прекъсване и изчакване за разминаване. Най-дълбоката точка на рудника е 700 метра, само че поради надморската височина, действително е повече от 1000 метра.  Влиза се по наклонени галерии и последователно става много топло. Заради геотермалния градиент, приблизително на всеки 100 метра, като слизаш на дълбочина, температурата се усилва с 3 градуса. В рудника естественият градиент е към 25 градуса, като на работните места, от моторите на машините, е още по-топло, изключително при пробивната карета. По пътя към 700 м. действителна дълбочина и назад, видяхме неведнъж по какъв начин става разминаването с тежката техника, посредством така наречен байпаси. „ Има си подчиненост в преимуществото подземен - с най-голямо преимущество са машините, които транспортират взривни материали, по-късно са тежките минни машини – камиони  и челни товарачи, по-късно са спомагателните машини и ние - с джиповете сме с последно преимущество “, изясни Симонски. Той показа, че един шеф промяна, с цел да обиколи всички работни места, минава 60 – 80 км. каране по подземните тунели. Състоянието на пътищата е доста значимо, защото директно въздейства на продуктивността на камионите. На дъното на рудника има трошачен комплекс, където е ситуирана трошачката и нужното съоръжение, с цел да бъде изкарана рудата на повърхността, има и сонди, доста вентилационни порти и станции, които могат да се ръководят и отдалечено. Производството Рудите от находището в Челопеч са медно-златно пиритни. Основните съдържащи се потребни съставни елементи в тях са медта, златото и частично имат малко сребро. Тази руда, обаче съдържа и арсен и това е причина да не се преработва на територията на България, защото 1990 година с разпореждане на Министерски съвет преработката на арсен-съдържащи руди е неразрешена. „ Това е и главната причина ние да търсим пазари отвън България, с цел да може да продаваме нашата продукция – концентратите “, добави Николай Симонски. Рудата се преработва в обогатителната фабрика, където посредством колективно-селективна флотация се създават два концентрата - медно-златен концентрат, с преобладаващо наличие на медни минерали и пиритен концентрат, с преобладаващо наличие на пирит. Основните потребни детайли в двата концентрата са мед, злато и сребро. Произведените концентрати и боклук се обезводняват, след което, концентратите се транспортират за продажба, а отпадъкът се транспортира за запълване на свободни камери подземен или депониране в хвостохранилището, уточни Десислава Домусчиева, основен технолог „ Обогатяване “. Специалист от компанията изясни по какъв начин от кипящата примес става извличането на скъпите детайли: „ Добавянето на реагент прави неумокряеми минералите, които желаеме да извлечем, те се закрепват върху мехурчета и изскачат на повърхността. Това, което вършим е да събираме единствено пяната – тя прелива, събираме я и я обезводняваме. За да получим суровината пречистена, материалът минава през няколко стадия на флотация. Концентратът прелива от повърхността, а отпадъкът пада на дъното ". Според доклада на компанията, индустриалните резултати за 2022 година демонстрират, че са добити 2 130 610 тона руда, модифицирани 2 138 792 тона руда и са създадени 123 046 тона медно-златен концентрат и 267 642 тона пиритен концентрат. Къде отива отпадъкът
Отпадъкът от фабриката се транспортира по затворени тръбопроводи в течен тип в хвостохранилището, което е с повърхност 154 хектара, като  е надстроено и има свободен размер над 15 млн. куб. м. за запълване. Съоръжението е по този начин построено, че водата, която се отделя от отпадъчния артикул да е на разстояние 400 – 500 метра от главната стена и от помощната стена, а водата, която се утаява и се избистря, се връща в индустриалния развой за потребление още веднъж, уточни Георги Божилов, основен инженер „ Преработка на руда “. „ Част от отпадъчния артикул след флотацията постъпва в сгъстител и след втвърдяване до към 50% твърдо вещество, с поми се транспортира до завод, където се смесва с цимент и с помпи, по тръбопроводи, се изпраща подземен за запълване на камерите, от които е добивана руда “, добави той. Мониторингът на цялото оборудване се прави с автоматизирана система, мерят се и деформациите в главната стена и резултатите се получават в действително време – веднъж на ден, като има опция да се промени честотата до 2 минути, заяви още Божилов. Той ни сподели и приключеното тази година затежняване на главната стена. 600 000 тона материал от локални скали е насипан пред стената за затежняване – за натискане на самата стена, като дренажната вода се хваща и се качва с помпен елемент и тръбопроводи назад в утаечното езеро. „ От хранилището не излиза нищо на открито “, безапелационен е основният инженер. Той акцентира, че оборудването дава отговор на най-хубавите практики, на канадската асоциация  за огромните язовири и на световния стандарт, който от 2020 година влезе в действие в Европейски Съюз. В стената е построен и канал за дъждовни води, посочи още Божилов и разясни, че всички води, които идват от източната страна и от северната страна са пресечени с канал, тъй че дъждовни води не влизат в хвостохранилището, а се извеждат в профил и чрез канал отиват в дерето. " В момента прокарваме пиезометри – сондажи, които мерят равнището на водата в тялото на стената и в тези сондажи ще бъдат инсталирани датчици, които мерят поровото налягане – налягането на водата, която повдига земния насип и това е част от мониторинговата система за надзор ", добави специалистът. Смартцентър и креативност Целият софтуерен развой се възнамерява и управлява  от основания Смартцентър в административната постройка.  " От тук се ръководят всички типове действия на целия рудник – продупчване, зареждане, взривяване, транспортиране и всички помощни сервизни действия. Взема се информацията в действително време, вижда се къде са отклоненията, има сътрудник, който приспособява проектите, разпорежда дилемите и те стават забележими в рудничното предопределение ", описа Цветомир Велков, общоприет управител, „ Дънди Прешъс Металс Челопеч “. Той показа, че първоначално е имало закъснение на данните от кликването в рудника, до визията им в залата на смартцентъра, само че това е преодоляно и към този момент всичко става в действително време и напълно оперативното ръководство на процеси, системи, машини е от тук. Мониторите предават всичко в действително време - по какъв начин трошачката подземен работи и натрошената руда влиза във фабриката и следва всички софтуерни процеси - мелене, флотация, втвърдяване, филтроване, до крайния концентрат, в това число и хвостохранилището и бетоновия възел, както и противоположното запълнение. Управлението се прави от тук; взривните действия се правят без хора подземен, а от тук; ръководството на цялата вентилационна система става отдалечено от тук, акцентира той и ни сподели настояща електрическа сонда на дистанционно управление, която може да работи и сама. Това е добивната сонда, която е без дизелов мотор, а с батерия и работи напълно на ток. Машината може да работи самостоятелно, може да работи и отдалечено. Тази технология разрешава един оператор да ръководи 3 машини - имаш оператор подземен за софтуерните действия, които изискват физическа подготовка подземен и имаш един оператор на повърхността, който ръководи от 1 до 3 машини, описа Велков. " Така можеш да използваш интервала, който е плануван за проветряване и няма хора подземен, с цел да генерираш произвеждане от повърхността ", акцентира той. " Всички тези сензори, датчици и камери генерират информация. Ние тръгнахме да вършим ръководство в действително време, тъй като най-ценното нещо в живота е информацията, само че тя е нищо, в случай че не я използваш по този начин, че да имаш добавена стойност в твоя развой ", означи генералният управител. Той заяви, че като последваща стъпка в надграждането на системата, компанията е основала изобретателен център, където специалистите обработват данните и творят и ни заведе при тях. Моделите за статистически надзор на процесите не са оригиналност - в промишлеността " Тойота " първи стартират да ги употребяват, само че използването им в минната промишленост е новаторско, разяснява Николай Киров, шеф „ Оперативен дизайн “. Той цитира проучване на Маккинзи, съгласно което, в минната промишленост за взимане на решения се употребяват по-малко от 1% от данните, които се събират и заключи: " Ние се опитваме да сме по-добре ".