Toyota влиза в електромобилната битка с технологии от старата школа
В индустриалните си заводи в Япония Toyota се е обърнала към самоходни поточни линии, солидно леене под налягане и даже старомодното ръчно гланциране. Всичко това – с цел да компенсира изгубеното време в борбата при електрическите транспортни средства, написа Reuters.
Най-големият производител на коли в света има вяра, че може да понижи разликата с Tesla и другите съперници, като комбинира нова технология с одобрените способи за икономично произвеждане, които употребява от десетилетия, с цел да в профил неефективността, в това число непотребните разноски, от производството.
Компанията даде незадълбочен взор върху най-новите си достижения по време на обиколка в завода си в централна Япония предходната седмица. Също по този начин показва образци за спестовна досетливост, като да вземем за пример техника за разработване на брони с висок емайл без багра. Формата е ръчно полирана до огледален свършек, придаващ блясъка на бронята.
На други места, съоръжение от преди три десетилетия, употребявано за обработка на части, в този момент може да работи през нощта и през уикендите, откакто е автоматизирано посредством роботика и 3D моделиране. Подобренията, съгласно Toyota, са утроили продуктивността на оборудването.
Силата на производството на Toyota се крие в способността ни да реагираме на изменящите се времена “, сподели основният продуктов шеф Казуаки Шинго пред кореспонденти по време на обиколката.
Той уточни инженерната и софтуерна експертиза, закотвена в съкращението „ TPS “ – индустриалната система на Toyota.
Компанията направи гражданска война в актуалното произвеждане със своята система за икономично произвеждане, доставка тъкмо в точния момент и организация на работния развой вид „ kanban “. Оттогава нейните способи са възприети на всички места – от лечебни заведения до софтуерни компании – и са изучавани необятно в бизнес учебни заведения и заседателни зали по целия свят.
Непрекъснатият развой на усъвършенствания и свиването на разноските помогнаха за издигането на Toyota от следвоенното начало до световен колос. Но при електрическите автомобили с акумулатори компанията беше засенчена от различен неуморен иноватор – Tesla – който употребява лична система за успеваемост, с цел да построи водеща на пазара доходност.
Под управлението на новия основен изпълнителен шеф Коджи Сато, Toyota разгласи през юни упорит проект за увеличение на електрическите автомобили с акумулатори, огромна смяна след години на рецензии, че производителят на водещия в промишлеността хибрид Prius прекомерно постепенно възприема напълно електрическата технология.
Японската компания съставлява единствено към 0.3% от световния пазар на електрически автомобили през 2022 година, сподели Goldman Sachs през юни, наричайки електрическите автомобили „ изчезналото парче “ в гамата му.
Това не е единствената автомобилна компания, която има проблем с прекосяването към електрически автомобили. Голямата тройка автомобилни производители в Детройт се позоваха на конкурентния напън от страна на Tesla, до момента в който се опълчват на настояванията за по-високи заплати от профсъюза United Auto Workers, което предходната седмица докара до невиждана едновременна стачка.
Монтажна линия, гигапреси
Една иновация, на която Toyota натъртва, са нейните самоходни индустриални линии, към които електрическите автомобили се насочват от датчици през поточната линия. Технологията отстранява нуждата от конвейерно съоръжение, главен разход в процеса на сглобяване на автомобила, и разрешава по-голяма еластичност на индустриалните линии.
При проява електрическите автомобили се движеха без покрив, позволявайки проникване на части. Рамо на робот Fanuc спусна автомобилните седалки в леглото на електрическия автомобил. Наблизо самостоятелен мотокар донесе още седалки от резервоар.
Toyota сподели и първообраз на технологията за леене под налягане, известна като гигапресоване, въведена от Tesla, която създава алуминиеви елементи, доста по-големи от всичко, употребявано преди в автомобилното произвеждане.
Подобно на Tesla, Toyota споделя, че ще създава електрически автомобили в модулни секции, намалявайки броя на частите. Но също по този начин акцентира и лични нововъведения. Тъй като работи с леене под налягане от години, японската компания е създала форми, които могат бързо да се сменят, което от време на време е належащо при гигапресоването.
Toyota споделя, че понижава времето за промяна на формата до 20 минути, против 24 часа обикновено. Производителят пресмята 20% нарастване на продуктивността.
Компанията също по този начин показа самоуправляващ се транспортен робот в завода на Motomachi в Toyota City, който транспортира нови транспортни средства през паркинг от 40 000 квадратни метра (10 акра) – работа, която нормално се прави от водачите, преди да натоварят колите на камиони.
Шофьорите на камиони изминават приблизително 8 км (5 мили) дневно, с цел да донесат коли, изяждайки времето за шофиране и добавяйки към физическото задължение в работа, където текучеството е високо.
Автомобилният производител съобщи, че цели 10 от роботите ще работят в Motomachi до идната година и ще обмисли да ги употребява и в други фабрики по-късно. Може също по този начин да продава роботите на други компании.
Най-големият производител на коли в света има вяра, че може да понижи разликата с Tesla и другите съперници, като комбинира нова технология с одобрените способи за икономично произвеждане, които употребява от десетилетия, с цел да в профил неефективността, в това число непотребните разноски, от производството.
Компанията даде незадълбочен взор върху най-новите си достижения по време на обиколка в завода си в централна Япония предходната седмица. Също по този начин показва образци за спестовна досетливост, като да вземем за пример техника за разработване на брони с висок емайл без багра. Формата е ръчно полирана до огледален свършек, придаващ блясъка на бронята.
На други места, съоръжение от преди три десетилетия, употребявано за обработка на части, в този момент може да работи през нощта и през уикендите, откакто е автоматизирано посредством роботика и 3D моделиране. Подобренията, съгласно Toyota, са утроили продуктивността на оборудването.
Силата на производството на Toyota се крие в способността ни да реагираме на изменящите се времена “, сподели основният продуктов шеф Казуаки Шинго пред кореспонденти по време на обиколката.
Той уточни инженерната и софтуерна експертиза, закотвена в съкращението „ TPS “ – индустриалната система на Toyota.
Компанията направи гражданска война в актуалното произвеждане със своята система за икономично произвеждане, доставка тъкмо в точния момент и организация на работния развой вид „ kanban “. Оттогава нейните способи са възприети на всички места – от лечебни заведения до софтуерни компании – и са изучавани необятно в бизнес учебни заведения и заседателни зали по целия свят.
Непрекъснатият развой на усъвършенствания и свиването на разноските помогнаха за издигането на Toyota от следвоенното начало до световен колос. Но при електрическите автомобили с акумулатори компанията беше засенчена от различен неуморен иноватор – Tesla – който употребява лична система за успеваемост, с цел да построи водеща на пазара доходност.
Под управлението на новия основен изпълнителен шеф Коджи Сато, Toyota разгласи през юни упорит проект за увеличение на електрическите автомобили с акумулатори, огромна смяна след години на рецензии, че производителят на водещия в промишлеността хибрид Prius прекомерно постепенно възприема напълно електрическата технология.
Японската компания съставлява единствено към 0.3% от световния пазар на електрически автомобили през 2022 година, сподели Goldman Sachs през юни, наричайки електрическите автомобили „ изчезналото парче “ в гамата му.
Това не е единствената автомобилна компания, която има проблем с прекосяването към електрически автомобили. Голямата тройка автомобилни производители в Детройт се позоваха на конкурентния напън от страна на Tesla, до момента в който се опълчват на настояванията за по-високи заплати от профсъюза United Auto Workers, което предходната седмица докара до невиждана едновременна стачка.
Монтажна линия, гигапреси
Една иновация, на която Toyota натъртва, са нейните самоходни индустриални линии, към които електрическите автомобили се насочват от датчици през поточната линия. Технологията отстранява нуждата от конвейерно съоръжение, главен разход в процеса на сглобяване на автомобила, и разрешава по-голяма еластичност на индустриалните линии.
При проява електрическите автомобили се движеха без покрив, позволявайки проникване на части. Рамо на робот Fanuc спусна автомобилните седалки в леглото на електрическия автомобил. Наблизо самостоятелен мотокар донесе още седалки от резервоар.
Toyota сподели и първообраз на технологията за леене под налягане, известна като гигапресоване, въведена от Tesla, която създава алуминиеви елементи, доста по-големи от всичко, употребявано преди в автомобилното произвеждане.
Подобно на Tesla, Toyota споделя, че ще създава електрически автомобили в модулни секции, намалявайки броя на частите. Но също по този начин акцентира и лични нововъведения. Тъй като работи с леене под налягане от години, японската компания е създала форми, които могат бързо да се сменят, което от време на време е належащо при гигапресоването.
Toyota споделя, че понижава времето за промяна на формата до 20 минути, против 24 часа обикновено. Производителят пресмята 20% нарастване на продуктивността.
Компанията също по този начин показа самоуправляващ се транспортен робот в завода на Motomachi в Toyota City, който транспортира нови транспортни средства през паркинг от 40 000 квадратни метра (10 акра) – работа, която нормално се прави от водачите, преди да натоварят колите на камиони.
Шофьорите на камиони изминават приблизително 8 км (5 мили) дневно, с цел да донесат коли, изяждайки времето за шофиране и добавяйки към физическото задължение в работа, където текучеството е високо.
Автомобилният производител съобщи, че цели 10 от роботите ще работят в Motomachi до идната година и ще обмисли да ги употребява и в други фабрики по-късно. Може също по този начин да продава роботите на други компании.
Източник: economic.bg
КОМЕНТАРИ