"Сенсата технолоджис": Сензори под умен машинен контрол
Производителят на датчици " Сенсата технолоджис " е един от шестте финалисти в, който " Капитал " провежда в партньорство с Община Пловдив и Trakia Tech. Компаниите от късия лист минават през в допълнение изявление с софтуерния ни съветник Novarto. Крайният победител ще бъде определен от без значение жури и ще стане явен на церемонията по награждаване на 8 декември. Той ще носи наградата до идващото издание на състезанието през 2023 година Изкуствен разсъдък замества оператора в последната разработка на пловдивския екип на компанията За три години заводът е понижил на половина потреблението си на ток и газ с мъдро ръководство на потреблението Сред новите планове е дизайн и произвеждане на високотехнологични артикули за електрически коли и камиони
Машина, която " вижда " възможни недостатъци и по този начин замества оператора, който ревизира качеството на всяко едно произведение под микроскоп. В бранш като производството на автомобилни датчици, където от линията ежедневно излизат десетки хиляди артикули, а качеството е сериозно значимо, сходно решение е основно. То е създадено от екипа на " Сенсата технолоджис " в Пловдив и е един от десетките планове за усъвършенстване, които се извършват в предприятието във всеки един миг. А най-хубавите решения се внедряват и в други местоположения на групата в света.
Дружеството е част от американската Sensata Technologies, която в България има индустриални мощности в Ботевград и Пловдив, както и огромен R&D център с над 250 инженери конструктори в София. В столицата се намира и най-голямата тестова лаборатория на групата в света за нови артикули. Бизнесът в страната пораства, като за 2021 година компанията усилва приходите си с 19% до 573 млн. лева Заетите са над 4500, към 800 от тях в Пловдив. Вместо човек
Реклама
Проектът за машинен първокласен надзор е една от последните разработки на компанията. " Проблем в аутомотив бранша, който другояче е доста високо автоматизиран, е, че някъде по линията има оператори, които по 8 часа дневно правят оценка образно качеството под микроскоп. Процесът е изтощителен и изисква цялостна централизация. Това е огромно предизвикателство и една от сферите, които идентифицирахме за автоматизация ", споделя Атанас Ставрев, управител на инженерните процеси в пловдивския цех.
Решението е да употребяват изкуствен интелект, който обработва изображения и на база на машинно самообразование дефинира дали изделията са качествени. За да се реализира това в продължение на няколко месеца автоматизирано се вършат стотици хиляди фотоси на продуктите, а от насъбраната база с изображения - качествени и дефектни, се образоват логаритмите с изкуствен интелект. " Вече сме интегрирали машини, които заместват индивида ", сподели Ставрев и добави, че това е напълно българска разработка, направена от локалния екип и някои български подизпълнители.
Новото решение на пловдивския екип автоматизира един от най-уморителните и сериозни процеси - образната оценка на качеството на изделията Фотограф: Цветелина Белутова
От - до
Специфичното за компанията е, че има отдел за вътрешна машинизация, тъй че когато получи задача от клиент, с изключение на дизайн на самия артикул и на процеса, тя прави и машините, които създават продукта. " В София имаме над 40 инженери механизатори. Това разрешава доста по-добра интеграция в решения ", сподели генералният управител Явор Николов. Затова и компанията има регистрирани патенти и потребни модели на всеки стадий от дизайна.
Реклама
Такава вътрешна разработка да вземем за пример е автоматизираният тестер, който " мери " чувството на лидера при натискане на бутоните за ръководство на мотоциклет. " Ние разработихме цялата идея, процесът на автоматизация, математическите модели, които да правят оценка чувството количествено, и софтуера. Тестерът към този момент работи при нас ", изясни Николов.
Вътрешна разработка е и системата за следене на поръчките (traceability). " Това е значимо, тъй като вършим датчици, които значително са сериозни, да вземем за пример в спирачната система на автомобила ", сподели Николов. Енергия на половина
За последните три години заводът е съумял да понижи потреблението си на електрическа енергия и газ на половина. Това е станало с помощта на системата за сградно ръководство (BMS), която разрешава да се наблюдава и контролира потреблението, тъй че да не се употребява ненужно сила, когато обещано звено няма потребност да работи. " С вярно контролиране можем да спестим големи количества сила. Чрез данните, извлечени от тази система, ние дефинирахме доста ограничения за понижаване на потреблението посредством по-умно потребление на уредите ", посочи Николов.
В момента тече планиране на слънчев парк на покрива на завода, който също ще бъде интегриран в BSM. Инсталацията би трябвало да е подготвена доникъде на 2023 година Електроенергията ще се употребява напълно за вътрешни потребности, като се чака да покрие забележителна част от потреблението на предприятието.
Най-голямата тестова лаборатория за нови артикули на Sensata се намира в столицата Фотограф: Юлия Лазарова
Машина, която " вижда " възможни недостатъци и по този начин замества оператора, който ревизира качеството на всяко едно произведение под микроскоп. В бранш като производството на автомобилни датчици, където от линията ежедневно излизат десетки хиляди артикули, а качеството е сериозно значимо, сходно решение е основно. То е създадено от екипа на " Сенсата технолоджис " в Пловдив и е един от десетките планове за усъвършенстване, които се извършват в предприятието във всеки един миг. А най-хубавите решения се внедряват и в други местоположения на групата в света.
Дружеството е част от американската Sensata Technologies, която в България има индустриални мощности в Ботевград и Пловдив, както и огромен R&D център с над 250 инженери конструктори в София. В столицата се намира и най-голямата тестова лаборатория на групата в света за нови артикули. Бизнесът в страната пораства, като за 2021 година компанията усилва приходите си с 19% до 573 млн. лева Заетите са над 4500, към 800 от тях в Пловдив. Вместо човек
Реклама
Проектът за машинен първокласен надзор е една от последните разработки на компанията. " Проблем в аутомотив бранша, който другояче е доста високо автоматизиран, е, че някъде по линията има оператори, които по 8 часа дневно правят оценка образно качеството под микроскоп. Процесът е изтощителен и изисква цялостна централизация. Това е огромно предизвикателство и една от сферите, които идентифицирахме за автоматизация ", споделя Атанас Ставрев, управител на инженерните процеси в пловдивския цех.
Решението е да употребяват изкуствен интелект, който обработва изображения и на база на машинно самообразование дефинира дали изделията са качествени. За да се реализира това в продължение на няколко месеца автоматизирано се вършат стотици хиляди фотоси на продуктите, а от насъбраната база с изображения - качествени и дефектни, се образоват логаритмите с изкуствен интелект. " Вече сме интегрирали машини, които заместват индивида ", сподели Ставрев и добави, че това е напълно българска разработка, направена от локалния екип и някои български подизпълнители.
Новото решение на пловдивския екип автоматизира един от най-уморителните и сериозни процеси - образната оценка на качеството на изделията Фотограф: Цветелина Белутова
От - до
Специфичното за компанията е, че има отдел за вътрешна машинизация, тъй че когато получи задача от клиент, с изключение на дизайн на самия артикул и на процеса, тя прави и машините, които създават продукта. " В София имаме над 40 инженери механизатори. Това разрешава доста по-добра интеграция в решения ", сподели генералният управител Явор Николов. Затова и компанията има регистрирани патенти и потребни модели на всеки стадий от дизайна.
Реклама
Такава вътрешна разработка да вземем за пример е автоматизираният тестер, който " мери " чувството на лидера при натискане на бутоните за ръководство на мотоциклет. " Ние разработихме цялата идея, процесът на автоматизация, математическите модели, които да правят оценка чувството количествено, и софтуера. Тестерът към този момент работи при нас ", изясни Николов.
Вътрешна разработка е и системата за следене на поръчките (traceability). " Това е значимо, тъй като вършим датчици, които значително са сериозни, да вземем за пример в спирачната система на автомобила ", сподели Николов. Енергия на половина
За последните три години заводът е съумял да понижи потреблението си на електрическа енергия и газ на половина. Това е станало с помощта на системата за сградно ръководство (BMS), която разрешава да се наблюдава и контролира потреблението, тъй че да не се употребява ненужно сила, когато обещано звено няма потребност да работи. " С вярно контролиране можем да спестим големи количества сила. Чрез данните, извлечени от тази система, ние дефинирахме доста ограничения за понижаване на потреблението посредством по-умно потребление на уредите ", посочи Николов.
В момента тече планиране на слънчев парк на покрива на завода, който също ще бъде интегриран в BSM. Инсталацията би трябвало да е подготвена доникъде на 2023 година Електроенергията ще се употребява напълно за вътрешни потребности, като се чака да покрие забележителна част от потреблението на предприятието.
Най-голямата тестова лаборатория за нови артикули на Sensata се намира в столицата Фотограф: Юлия Лазарова
Източник: capital.bg
КОМЕНТАРИ