Как се тестват за здравина частите на най-евтините нови коли
Много постоянно към този момент могат да се видят коли с марката Dacia, на километража на които има пробег от няколкостотин хиляди километра, а колата към момента наподобява добре.
Издръжливостта на колите Dacia (дъщерна марка на Renault ) е строго защитавана загадка, известна единствено на тези, които работят в двете лаборатории на техническия център Titu, който се намира на 50-ина километра северозападно от Букурещ.
В Titu всяка година се организират хиляди проби, с цел да се изпита издръжливостта на пластмасовите и металните елементи, употребявани в моделите Sandero, Duster и Jogger. Лабораториите са оборудвани с голям брой високотехнологични апаратури, изпитващи материалите за стареене и разяждане.
Именно там се симулират всевъзможни способи, по които транспортните средства могат да се употребяват при разнообразни действителни метеорологични условия, които водачите могат да срещнат по време на употреба на своя автомобил.
Лаборатория за устойчивост на полимери
Тестваните елементи включват главно пластмасата по колата. Формирана в доста елементи, тя е главен съставен елемент от интериора на автомобила: арматурно табло, кори на вратите и така нататък. Ако колата употребява нискокачествена пластмаса, тогава множеството елементи неизбежно ще станат неизползваеми с течение на времето.
UV лъчите, топлината и неприятното време могат да причинят обезцветяване, избледняване или даже загуба на истинския искра на пластмасовите елементи. Пробните екземпляри от тези елементи прекарват няколко седмици в климатични камери, пресъздавайки рискови условия на температура и мокрота в диапазона от -40°C до +100°C. След прекосяване на тестванията в камерите, те се съпоставят с по този начин наречената контролна проба.
Също по този начин всички пластмаси са тествани срещу надраскване. Метално острие се задвижва няколко пъти със мощ по дължината и широчината на тестът. Драскотините, които са неизбежни, би трябвало да са повърхностни и да не трансформират свойствата на пластмасата. Лабораторията също по този начин употребява теглителна машина, с цел да разтегне пластмасата и да разбере нейната здравина на опън.
Център за проучване на разяждане
Всички железни елементи пък се тестват в камера за ускорена разяждане. Боята защищава металните елементи на новите коли, само че случай или драскотина, която е развалила боята и е разкрила метала изпод, усилва риска от разяждане. Всяка година тук се правят към 2000 теста, с цел да се подсигурява качеството на употребяваните железни елементи.
В допълнение към дребните образци се тестват и цели елементи, като похлупак, задна врата, капаци и шасита. Хромирани и поцинковани елементи като спирачни барабани и дискове, винтове и емблеми също се тестват във тези камери. Те се затварят в корозионната камера, където са изложени на рискови метеорологични условия с съмнения в температурата, влажността и състава на въздуха.
В допълнение към симулирането на естествени метеорологични условия, частите се тестват за издръжливост, когато са изложени на химикали. Например, това е течност за миене на стъкло или физиологичен реагент. Едва след сполучливо полагане на всички изпити, частите и материалите се утвърждават и се позволяват за потребление в новите коли.
Издръжливостта на колите Dacia (дъщерна марка на Renault ) е строго защитавана загадка, известна единствено на тези, които работят в двете лаборатории на техническия център Titu, който се намира на 50-ина километра северозападно от Букурещ.
В Titu всяка година се организират хиляди проби, с цел да се изпита издръжливостта на пластмасовите и металните елементи, употребявани в моделите Sandero, Duster и Jogger. Лабораториите са оборудвани с голям брой високотехнологични апаратури, изпитващи материалите за стареене и разяждане.
Именно там се симулират всевъзможни способи, по които транспортните средства могат да се употребяват при разнообразни действителни метеорологични условия, които водачите могат да срещнат по време на употреба на своя автомобил.
Лаборатория за устойчивост на полимери
Тестваните елементи включват главно пластмасата по колата. Формирана в доста елементи, тя е главен съставен елемент от интериора на автомобила: арматурно табло, кори на вратите и така нататък. Ако колата употребява нискокачествена пластмаса, тогава множеството елементи неизбежно ще станат неизползваеми с течение на времето.
UV лъчите, топлината и неприятното време могат да причинят обезцветяване, избледняване или даже загуба на истинския искра на пластмасовите елементи. Пробните екземпляри от тези елементи прекарват няколко седмици в климатични камери, пресъздавайки рискови условия на температура и мокрота в диапазона от -40°C до +100°C. След прекосяване на тестванията в камерите, те се съпоставят с по този начин наречената контролна проба.
Също по този начин всички пластмаси са тествани срещу надраскване. Метално острие се задвижва няколко пъти със мощ по дължината и широчината на тестът. Драскотините, които са неизбежни, би трябвало да са повърхностни и да не трансформират свойствата на пластмасата. Лабораторията също по този начин употребява теглителна машина, с цел да разтегне пластмасата и да разбере нейната здравина на опън.
Център за проучване на разяждане
Всички железни елементи пък се тестват в камера за ускорена разяждане. Боята защищава металните елементи на новите коли, само че случай или драскотина, която е развалила боята и е разкрила метала изпод, усилва риска от разяждане. Всяка година тук се правят към 2000 теста, с цел да се подсигурява качеството на употребяваните железни елементи.
В допълнение към дребните образци се тестват и цели елементи, като похлупак, задна врата, капаци и шасита. Хромирани и поцинковани елементи като спирачни барабани и дискове, винтове и емблеми също се тестват във тези камери. Те се затварят в корозионната камера, където са изложени на рискови метеорологични условия с съмнения в температурата, влажността и състава на въздуха.
В допълнение към симулирането на естествени метеорологични условия, частите се тестват за издръжливост, когато са изложени на химикали. Например, това е течност за миене на стъкло или физиологичен реагент. Едва след сполучливо полагане на всички изпити, частите и материалите се утвърждават и се позволяват за потребление в новите коли.
Източник: fakti.bg
КОМЕНТАРИ