Едно от предизвикателствата при изграждането на нов вятърен парк е

Едно от провокациите при построяването на нов вятърен парк е превозът - в случай че лопатката на вятърната турбина е дълга 60 метра или даже повече, тя няма по какъв начин да се придвижи елементарно по публичните пътища.

Всъщност преместването на една вятърна турбина може да отнеме цяла година обмисляне, а компликацията на доставката покачва цената на вятърната сила, написа Fast Company, само че един стартъп е създал система за потребление на 3D принтиране и роботика за произвеждане на вятърни турбини на мястото, където ще се употребяват.

" Искаме да можем да произвеждаме основите, кулата и лопатките на място, което е радикална смяна спрямо метода, по който това се прави през днешния ден ", споделя Амолак Бадеша, основен изпълнителен шеф на стартъпа Orbital Composites, пред онлайн изданието.

Компанията е създала нова технология, която ѝ разрешава да отпечатва композитни материали с висока скорост. В момента вятърната промишленост употребява трудоемки индустриални техники.

" Повечето хора не знаят това, само че в действителност в Съединени американски щати са останали нула заводи за произвеждане на вятърни перки ", споделя Бадеша. " Преди имахме повече, само че всички те бяха изнесени поради това какъв брой ръчен е необходим в този развой. За да се възползват от тласъците за локално произвеждане, някои компании докарват лопатките в Съединени американски щати единствено за шлайфане и боядисване “.

Orbital към този момент употребява технологията си за печатане на дронове и елементи за спътници. За изработването на лопатки за вятърна турбина тя ще отпечата гигантска 3D форма. Цялото съоръжение може да бъде доставено до обекта в транспортни контейнери.

Като се отстрани нуждата от пренасяне на крайния артикул, е по-лесно да се вършат по-дълги лопатки - а колкото по-голяма е лопатката, толкоз повече сила може да създаде турбината, което понижава цената на силата. Използването на 3D принтиране също по този начин оказва помощ за понижаване на разноските, написа още Fast Company и цитира Бадеша, който споделя:

" Когато вършиме толкоз огромни структури, разноските ви в действителност се дефинират от материалите. Традиционните процеси са доста разточителни. "

Като прибавя единствено точното количество нужен материал, адитивното произвеждане отстрани тези боклуци и усъвършенства разноските с до 25%. Производството на място пък може да понижи разноските с още 10% до 25%.

Инженерите създават и процеси за 3D печатане на основи и кули за вятърни турбини. В последна сметка процесът може да принтира и други съставни елементи, в това число магнити, за които сега се разчита на редки вносни материали, най-вече изнасяни от Китай.

Все отново преди всичко ще бъдат вятърните перки. При първата си проява по-късно тази година екипът ще отпечата съвсем 30-метрова вятърна перка, която ще бъде тествана за успеваемост.

През идната година, в съдействие с Министерството на енергетиката на Съединени американски щати, компанията възнамерява да тества робот за 3D принтиране, който може да се движи напред-назад по кабелна система, до момента в който основава лопатките.

" Това ни разрешава да достигнем мащаба от над 100 метра, което значи, че не се нуждаем от обширна инфраструктура, с цел да създадем тези лопатки ", споделя Бадеша.

Следващата лопатка, която ще бъде тествана, ще е дълга 50 метра, последвана от лопатки в действителен мащаб, които са дълги съвсем колкото игрище за американски футбол. В крайния артикул ще се употребява рециклируем материал - множеството от сегашните лопатки за вятърни турбини не могат да се рециклират.

" Ние освен понижаваме нужния материал, само че и ще рециклираме този материла и ще го използваме наново надолу по веригата ", подчертава в умозаключение Бадеша.