Новото BMW Серия 7 със старт на производството в завода в Динголфинг
+++ Начало на производството на изцяло електрическото BMW i7* и високо ефикасните разновидности с мотор с вътрешно горене
+++ Инвестиции от над 300 млн. евро в местоположението в Долна Бавария
+++ Вече всяко четвърто BMW от Динголфинг е с електрическо задвижване
+++ Последователна реализация на концепцията BMW iFACTORY
+++ Пилотен план за автоматизирано шофиране в индустриалните зони
Първите индустриални мостри на новото BMW Серия 7 слизат от индустриалните линии в завода на BMW Group в Динголфинг през днешния ден. Това е двоен дебют: тъй като както изцяло електрическото BMW i7*, по този начин и разновидностите на върховия модел на BMW с най-съвременни мотори с вътрешно горене бележат началото на производството в завода в Долна Бавария. Милан Неделкович, Член на борда на шефовете за произвеждане в BMW AG: „ Нашето ново BMW Серия 7 е първият първокласен седан в света, при който клиентите могат да избират сред три типа задвижване. Независимо дали става въпрос за чисто електрическо задвижване, мотор с вътрешно горене или, в бъдеще - Plug-in хибрид - с помощта на нашите гъвкави индустриални структури и извънреден опит в интеграцията, сме в положение дейно да осъществяваме това многообразие от задвижвания в производството. "
Инвестиции от над 300 млн. евро в автомобилния цех в Динголфинг
BMW Group влага над 300 млн. евро в завода за коли в Динголфинг за производството на новото BMW Серия 7. По този метод тя движи напред трансформацията на най-голямата си европейска индустриална площадка в BMW iFACTORY с нейните посоки „ lean “, „ green “ и „ digital “ и по този метод поредно следва модела за произвеждане на BMW на бъдещето. С BMW Серия 7 BMW Group за първи път пилотно се ползва автоматизираното маневриране на нови коли в заводската среда – и по този метод усъвършенства процесите си при сглобяване и изходяща логистика.
BMW i7: следващият крайъгълен камък в електрическата подвижност в първокласния сегмент
След стартирането на производството и снабдяването на дилърската мрежа с демонстрационни и тестови коли, от есента моделите от Серия 7 ще бъдат налични за клиенти от цялостен свят. С BMW i7 BMW Group продължава своята електрическа атака в първокласния авто сегмент, чийто знак е и местоположението в Динголфинг. Членът на борда на шефовете Милан Неделкович: „ Точно преди една година тук отбелязахме началото на производството на нашето BMW iX. Следващият стадий е BMW i7, а през идната година ще последва изцяло електрическа версия на BMW Серия 5. По този метод ние ускоряваме развиването на електрическата подвижност и електрифицираме нашите съществени моделни фамилии. ” Още тази година най-малко всеки четвърти автомобил на BMW, създаден в Динголфинг, би трябвало да има електрическо задвижване. Според настоящите проекти, делът на електрифицираните коли в общото произвеждане на Динголфинг ще се усили до към 50 % доникъде на десетилетието.
100 % еластичност при промяна на разновидностите на задвижването
Новото BMW Серия 7 ще се сглобява на поточната линия в композиция с модели от BMW Серия 5 и Серия 8 и напълно електрическото BMW iX. „ Индивидуалните разновидности на задвижване на BMW Серия 7 могат да се възнамеряват гъвкаво “, акцентира мениджърът на завода Кристоф Шрьодер. „ Това ни разрешава да усилваме делът на задвижващия микс, който фактически се търси и да натоварваме до най-много нашия цех. “
BMW Серия 7 се възползва от продуктовите и процесните модули на BMW iX.
Новото BMW Серия 7 употребява като база софтуерните модули на BMW iX освен във връзка с самостоятелните характерности на продукта като архитектура на бордовата мрежа, потребителски интерфейс и асистиращи системи, само че също и що се отнася до процесите на произвеждане и валидиране при сглобяване, в които BMW iX е пионер. Това важи да вземем за пример за новопроектираната монтажна апаратура, въртящия се монтаж, само че също и стендовете за тестване на асистиращите системи и новият, по-ефективно планиран довършителен развой от първото пускане на мотора до мястото за експедиране на автомобила.
Повторно потребление на съоръжения и специфичен развой за двуцветно лакиране
В каросерийното произвеждане новото BMW Серия 7 е интегрирано в съществуващите структури на предшественика, като модификациите се вършат по време на индустриалните спирания, като по този метод се икономисват вложения от стотици милиони евро, както и запаси посредством наново потребление и адаптиране на системи. Въпреки че според от технологията на задвижване каросериите на новото BMW Серия 7 се разграничават по шаси и имат разнообразни геометрии, другите разновидности могат да бъдат създадени във всевъзможен микс на една и съща съществена линия с гъвкава промяна. Чрез автоматизация - да вземем за пример в региона на монтажа на порти - и посредством понижаване на комбинациите от материали и нужните способи на свързване, е допустимо процесите да се възнамеряват по-ефективно. В бояджийския завод е основан специфичен развой за изключителната двуцветна багра на новото BMW Серия 7, която съчетава огромни индустриални процеси и уменията за ръчно боядисване на специалистите от Динголфинг.
Inhouse произвеждане на съставените елементи на електрическото задвижване
Компонентите за електрическото задвижване за BMW i7 и по-специално високоволтовите акумулатори и мощно интегрираното електрическо задвижване също се създават в завода в Динголфинг. Що се отнася до BMW iX, BMW i4 и BMW iX3, те идват от прилежащия център по подготвеност на BMW Group за произвеждане на електрически задвижвания.
Наскоро там заработиха две нови индустриални линии, по този начин към този момент могат да се създават съставни елементи за повече от 500 000 електрически автомобила годишно. Броят на чиновниците в производството на електрически задвижвания в Динголфинг продължава да нараства от към 600 при започване на 2020 година до над 2300 в този момент.
„ Трансформацията към BMW iFACTORY върви на цялостни обороти “
„ Технологични носители като BMW Серия 7 са катализаторите на смяната – също и за нашите фабрики “, акцентира индустриалният шеф Милан Неделкович. Защото те освен внасят нововъведения в продукта, само че и в индустриалните процеси. „ Трансформацията на Динголфинг в BMW iFACTORY е в разгара си “, прибавя мениджърът на завода Кристоф Шрьодер. „ Имаме стотици чиновници, участващи в планове, които вършат нашата фабрика по-ефективна, гъвкава и устойчива. А основен фактор за това са ефикасните нововъведения и решения за цифровизация. ” Триадата на BMW iFACTORY „ lean, green, digital “ към този момент може да бъде изпитана в индустриалните халета на Динголфинг.
Lean. Гъвкавост и разрастване на интелигентни логистични решения
Заводът в Динголфинг дава отговор на претенциите за „ lean “ по-специално посредством гъвкавия дизайн на индустриалните структури. „ Структурата на производството ни дава опция за еластичност във връзка с промяна сред обособените видове задвижвания и модели, във връзка с размерите с големи диапазони на флуктуации и опция за промени в поръчките на нашите клиенти до няколко дни преди началото на монтажа – гъвкавостта е в ДНК-то на Динголфинг “, споделя мениджърът на завода Шрьодер.
Друг образец за това по какъв начин дигитализацията поддържа задачите за успеваемост на завода е разпространяването на интелигентни логистични решения. Заводът на BMW Group в Динголфинг е пионер в цялата компания и с изключение на автоматизираните мотокари, самостоятелните влекачи и автоматизирани логистични решения навън за превозване и даване на части на поточната линия, употребява и по този начин наречените Smart Transport Robots от дъщерното сдружение на BMW Idealworks. Само техният брой се чака да се удвои до повече от 200 с въвеждането на BMW Серия 7 през 2022 година „ Благодарение на тези гъвкави решения за автоматизация, “ споделя Шрьодер, „ ние сме в положение дейно да управляваме високата трудност и броя на части, които имаме във фабриката “.
Green. Инвестиции в едно стабилно произвеждане
В допълнение към закупуването на 100 % зелена електрическа енергия, за стабилно произвеждане в завода в Динголфинг способстват и голям брой други ограничения на направлението „ green “ на BMW iFACTORY. Сред тях са повторното потребление на няколкостотин индустриални роботи в каросерийния завод и намалаването на потреблението на запаси в бояджийския завод. С вложения от над 50 млн. евро той ще получи нови линии за катодно боядисване и изсъхнало делене, което доста ще понижи както потребностите от вода, по този начин и от сила. Отпадната топлота, генерирана в процеса на сушене, освен би трябвало да се връща като софтуерна топлота, само че и да се употребява за генериране на електрическа енергия в бъдеще.
Други аспекти на устойчивото произвеждане са енергийно-ефективния парк от съоръжения, планирането на опаковките, както и логистика на трафика, преработването и ръководството на водите. За вътрешен превоз пилотно се употребяват електрически камиони. Степента на преработване в завода в Динголфинг е над 90 %, степента на оползотворяване е даже над 99 %. Това значи, че през 2021 година заводът на BMW Group в Динголфинг е създал единствено към 580 гр боклуци на създаден автомобил. Повече от 40 % от потребностите от вода се покриват от личните кладенци на компанията. Това щади запасите от питейна вода в района.
Digital. Автоматизиран надзор на качеството с камери с изкуствен интелект
При производството на BMW Серия 7 заводът на BMW Group залага на интелигентни решения за цифровизация във всички технологии, само че на първо място в сглобяването на колите - от виртуално образование на чиновници до потреблението на интелигентни скенери до автоматизиран надзор на качеството, основан на AI и автоматизирано шофиране на новите коли в заводска среда.
BMW Group се потвърждава като пионер в потреблението на изкуствен интелект като част от плана AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Качествените процеси се автоматизират благодарение на датчици и AI посредством основаване на интелигентни системи от камери и датчици на конвейерната лента. Записаните от тях данни по-късно се правят оценка в действително време в бекенда благодарение на логаритми и AI, а чиновниците на поточната линия получават незабавна противоположна връзка посредством интелигентни устройства. По този метод AIQX може да се употребява за установяване на разновидности, за инспекция на завършеността и за разкриване на аномалии в монтажните процеси. С стартирането на BMW Серия 7, AIQX към този момент се употребява в 40 приложения.
Стартът на производството на новия модел усилва броят на използваните процеси в плана за цифровизация IPS-i. При него данни от огромно многообразие от системи за позициониране се комбинират в ИТ платформа и се проектира дигитален близнак на монтажната зала в действително време. Независимо дали се употребяват интелигентни скенери и отвертки или се ревизира вярното систематизиране на съставените елементи към колите благодарение на RFID – всичко е основано на това, че всички обекти, участващи в индустриалния развой, т.е. транспортни средства, съставни елементи и принадлежности, могат да бъдат локализирани и свързани в мрежа посредством платформата IPS-i. С новото BMW Серия 7 проследяемостта на съставените елементи единствено посредством RFID е разширена до 45 фамилии елементи.
Пилотен план за автоматизирано шофиране в завода при BMW Серия 7
При производството на новото BMW Серия 7 се употребява и цифрова иновация, която предлага огромен капацитет за успеваемост в региона на сглобяването и изходящата логистика в заводите и дистрибуторските центрове на BMW Group: „ автоматизирано шофиране в завода “ (AFW). Този план ще бъде въведен пилотно от юли като част от тактиката за цифровизация в завода в Динголфинг, като скоро новопроизведените модели BMW Серия 7 ще минават почти 170-метровия маршрут от монтажната зала до крайната зона на поточната линия автоматизирано. Маршрутът от края на поточната линия до пункта за доставка също би трябвало да бъде преминат по този метод.
Проектът е създаден от BMW Group взаимно с два стартъпа - Seoul Robotics и Embotech, като се употребява техен програмен продукт и технология. Ръководителят на плана Саша Андре изяснява: „ Автоматизираното шофиране във фабриката няма нищо общо с функционалностите за самостоятелно шофиране за клиента. Тук използваме друг метод. Не се употребяват датчиците на автомобила, а инфраструктура отвън автомобила, за различаване на околната среда и обмисляне на придвижването на автомобила. " Съответните направления през логистичните зони на завода са оборудвани със датчици. С помощта на програмен продукт от Seoul Robotics данните се употребяват за локализиране на колите и различаване на заобикалящата ги среда. След това ръководството се поема от външно позициониран програмен продукт за обмисляне на пътуването от Embotech, който поема прекъсването, ускорението и паркирането на колите без лидер или им изпраща съответните команди.
Планирано е пилотната интервенция да продължи до 2023 година, както и по-нататъшно внедряване при други модели в завода в Динголфинг.
Динголфинг – родното място на BMW Серия 7 от 1977 година
Заводът на BMW Group в Динголфинг, Долна Бавария, е родното място на BMW Серия 7 от 1977 година и сега създава седмото потомство на върховия модел на BMW. Това е водещият цех в целия тръст за моделите от първокласния клас на марката BMW и се характеризира с висок опит при пускане на производството и десетилетия на подготвеност в конструирането на премиум коли от първокласния клас. Към днешна дата над 11 млн. автомобила BMW са слезли от поточните линии в завода в Динголфинг. Тази година се чака още един индустриален празник: двумилионният образец на BMW Серия 7.
Характеристики на завода на BMW Group в Динголфинг
Заводът в Dingolfing е една от над 30-те индустриални мощности на BMW Group в международен мащаб и най-голямото европейско индустриално дружество на компанията. Всеки ден от автомобилния цех 02.40 излизат към 1 600 автомобила от BMW Серия 4, 5, 6, 7 и 8, както и новото напълно електрическо BMW iX. Общо заводът е създал към 245 000 автомобила през 2021 година В момента в завода в Долна Бавария са заети към 17 000 души. С спомагателни 850 стажанти от 15 специалности, Динголфинг е и най-голямата компания за образование в BMW Group. В допълнение към колите, в Динголфинг се създават и съставни елементи за коли като пресовани елементи или окачвания и задвижващи системи. Центърът по подготвеност на целия тръст за произвеждане на електрически задвижвания се намира в завода за съставни елементи 02.20. Оттук заводите на BMW Group по целия свят се доставят с електрически мотори и високоволтови акумулатори за производството на Plug-in хибриди и чисто електрически модели. Производството на електрически задвижвания се уголемява непрестанно. В момента там работят над 2300 чиновници. Освен това в завода се създават каросериите за всички модели Rolls-Royce. Така нареченият динамичен център, огромен пункт за предпазване и претоварване и сърцето на централната следпродажбена логистика на BMW Group, доставя международната дилърска организация на BMW и MINI с Оригинални BMW елементи и аксесоари.
*Източник: www.bmw.bg
+++ Инвестиции от над 300 млн. евро в местоположението в Долна Бавария
+++ Вече всяко четвърто BMW от Динголфинг е с електрическо задвижване
+++ Последователна реализация на концепцията BMW iFACTORY
+++ Пилотен план за автоматизирано шофиране в индустриалните зони
Първите индустриални мостри на новото BMW Серия 7 слизат от индустриалните линии в завода на BMW Group в Динголфинг през днешния ден. Това е двоен дебют: тъй като както изцяло електрическото BMW i7*, по този начин и разновидностите на върховия модел на BMW с най-съвременни мотори с вътрешно горене бележат началото на производството в завода в Долна Бавария. Милан Неделкович, Член на борда на шефовете за произвеждане в BMW AG: „ Нашето ново BMW Серия 7 е първият първокласен седан в света, при който клиентите могат да избират сред три типа задвижване. Независимо дали става въпрос за чисто електрическо задвижване, мотор с вътрешно горене или, в бъдеще - Plug-in хибрид - с помощта на нашите гъвкави индустриални структури и извънреден опит в интеграцията, сме в положение дейно да осъществяваме това многообразие от задвижвания в производството. "
Инвестиции от над 300 млн. евро в автомобилния цех в Динголфинг
BMW Group влага над 300 млн. евро в завода за коли в Динголфинг за производството на новото BMW Серия 7. По този метод тя движи напред трансформацията на най-голямата си европейска индустриална площадка в BMW iFACTORY с нейните посоки „ lean “, „ green “ и „ digital “ и по този метод поредно следва модела за произвеждане на BMW на бъдещето. С BMW Серия 7 BMW Group за първи път пилотно се ползва автоматизираното маневриране на нови коли в заводската среда – и по този метод усъвършенства процесите си при сглобяване и изходяща логистика.
BMW i7: следващият крайъгълен камък в електрическата подвижност в първокласния сегмент
След стартирането на производството и снабдяването на дилърската мрежа с демонстрационни и тестови коли, от есента моделите от Серия 7 ще бъдат налични за клиенти от цялостен свят. С BMW i7 BMW Group продължава своята електрическа атака в първокласния авто сегмент, чийто знак е и местоположението в Динголфинг. Членът на борда на шефовете Милан Неделкович: „ Точно преди една година тук отбелязахме началото на производството на нашето BMW iX. Следващият стадий е BMW i7, а през идната година ще последва изцяло електрическа версия на BMW Серия 5. По този метод ние ускоряваме развиването на електрическата подвижност и електрифицираме нашите съществени моделни фамилии. ” Още тази година най-малко всеки четвърти автомобил на BMW, създаден в Динголфинг, би трябвало да има електрическо задвижване. Според настоящите проекти, делът на електрифицираните коли в общото произвеждане на Динголфинг ще се усили до към 50 % доникъде на десетилетието.
100 % еластичност при промяна на разновидностите на задвижването
Новото BMW Серия 7 ще се сглобява на поточната линия в композиция с модели от BMW Серия 5 и Серия 8 и напълно електрическото BMW iX. „ Индивидуалните разновидности на задвижване на BMW Серия 7 могат да се възнамеряват гъвкаво “, акцентира мениджърът на завода Кристоф Шрьодер. „ Това ни разрешава да усилваме делът на задвижващия микс, който фактически се търси и да натоварваме до най-много нашия цех. “
BMW Серия 7 се възползва от продуктовите и процесните модули на BMW iX.
Новото BMW Серия 7 употребява като база софтуерните модули на BMW iX освен във връзка с самостоятелните характерности на продукта като архитектура на бордовата мрежа, потребителски интерфейс и асистиращи системи, само че също и що се отнася до процесите на произвеждане и валидиране при сглобяване, в които BMW iX е пионер. Това важи да вземем за пример за новопроектираната монтажна апаратура, въртящия се монтаж, само че също и стендовете за тестване на асистиращите системи и новият, по-ефективно планиран довършителен развой от първото пускане на мотора до мястото за експедиране на автомобила.
Повторно потребление на съоръжения и специфичен развой за двуцветно лакиране
В каросерийното произвеждане новото BMW Серия 7 е интегрирано в съществуващите структури на предшественика, като модификациите се вършат по време на индустриалните спирания, като по този метод се икономисват вложения от стотици милиони евро, както и запаси посредством наново потребление и адаптиране на системи. Въпреки че според от технологията на задвижване каросериите на новото BMW Серия 7 се разграничават по шаси и имат разнообразни геометрии, другите разновидности могат да бъдат създадени във всевъзможен микс на една и съща съществена линия с гъвкава промяна. Чрез автоматизация - да вземем за пример в региона на монтажа на порти - и посредством понижаване на комбинациите от материали и нужните способи на свързване, е допустимо процесите да се възнамеряват по-ефективно. В бояджийския завод е основан специфичен развой за изключителната двуцветна багра на новото BMW Серия 7, която съчетава огромни индустриални процеси и уменията за ръчно боядисване на специалистите от Динголфинг.
Inhouse произвеждане на съставените елементи на електрическото задвижване
Компонентите за електрическото задвижване за BMW i7 и по-специално високоволтовите акумулатори и мощно интегрираното електрическо задвижване също се създават в завода в Динголфинг. Що се отнася до BMW iX, BMW i4 и BMW iX3, те идват от прилежащия център по подготвеност на BMW Group за произвеждане на електрически задвижвания.
Наскоро там заработиха две нови индустриални линии, по този начин към този момент могат да се създават съставни елементи за повече от 500 000 електрически автомобила годишно. Броят на чиновниците в производството на електрически задвижвания в Динголфинг продължава да нараства от към 600 при започване на 2020 година до над 2300 в този момент.
„ Трансформацията към BMW iFACTORY върви на цялостни обороти “
„ Технологични носители като BMW Серия 7 са катализаторите на смяната – също и за нашите фабрики “, акцентира индустриалният шеф Милан Неделкович. Защото те освен внасят нововъведения в продукта, само че и в индустриалните процеси. „ Трансформацията на Динголфинг в BMW iFACTORY е в разгара си “, прибавя мениджърът на завода Кристоф Шрьодер. „ Имаме стотици чиновници, участващи в планове, които вършат нашата фабрика по-ефективна, гъвкава и устойчива. А основен фактор за това са ефикасните нововъведения и решения за цифровизация. ” Триадата на BMW iFACTORY „ lean, green, digital “ към този момент може да бъде изпитана в индустриалните халета на Динголфинг.
Lean. Гъвкавост и разрастване на интелигентни логистични решения
Заводът в Динголфинг дава отговор на претенциите за „ lean “ по-специално посредством гъвкавия дизайн на индустриалните структури. „ Структурата на производството ни дава опция за еластичност във връзка с промяна сред обособените видове задвижвания и модели, във връзка с размерите с големи диапазони на флуктуации и опция за промени в поръчките на нашите клиенти до няколко дни преди началото на монтажа – гъвкавостта е в ДНК-то на Динголфинг “, споделя мениджърът на завода Шрьодер.
Друг образец за това по какъв начин дигитализацията поддържа задачите за успеваемост на завода е разпространяването на интелигентни логистични решения. Заводът на BMW Group в Динголфинг е пионер в цялата компания и с изключение на автоматизираните мотокари, самостоятелните влекачи и автоматизирани логистични решения навън за превозване и даване на части на поточната линия, употребява и по този начин наречените Smart Transport Robots от дъщерното сдружение на BMW Idealworks. Само техният брой се чака да се удвои до повече от 200 с въвеждането на BMW Серия 7 през 2022 година „ Благодарение на тези гъвкави решения за автоматизация, “ споделя Шрьодер, „ ние сме в положение дейно да управляваме високата трудност и броя на части, които имаме във фабриката “.
Green. Инвестиции в едно стабилно произвеждане
В допълнение към закупуването на 100 % зелена електрическа енергия, за стабилно произвеждане в завода в Динголфинг способстват и голям брой други ограничения на направлението „ green “ на BMW iFACTORY. Сред тях са повторното потребление на няколкостотин индустриални роботи в каросерийния завод и намалаването на потреблението на запаси в бояджийския завод. С вложения от над 50 млн. евро той ще получи нови линии за катодно боядисване и изсъхнало делене, което доста ще понижи както потребностите от вода, по този начин и от сила. Отпадната топлота, генерирана в процеса на сушене, освен би трябвало да се връща като софтуерна топлота, само че и да се употребява за генериране на електрическа енергия в бъдеще.
Други аспекти на устойчивото произвеждане са енергийно-ефективния парк от съоръжения, планирането на опаковките, както и логистика на трафика, преработването и ръководството на водите. За вътрешен превоз пилотно се употребяват електрически камиони. Степента на преработване в завода в Динголфинг е над 90 %, степента на оползотворяване е даже над 99 %. Това значи, че през 2021 година заводът на BMW Group в Динголфинг е създал единствено към 580 гр боклуци на създаден автомобил. Повече от 40 % от потребностите от вода се покриват от личните кладенци на компанията. Това щади запасите от питейна вода в района.
Digital. Автоматизиран надзор на качеството с камери с изкуствен интелект
При производството на BMW Серия 7 заводът на BMW Group залага на интелигентни решения за цифровизация във всички технологии, само че на първо място в сглобяването на колите - от виртуално образование на чиновници до потреблението на интелигентни скенери до автоматизиран надзор на качеството, основан на AI и автоматизирано шофиране на новите коли в заводска среда.
BMW Group се потвърждава като пионер в потреблението на изкуствен интелект като част от плана AIQX (Artificial Intelligence Quality Next). Качествените процеси се автоматизират благодарение на датчици и AI посредством основаване на интелигентни системи от камери и датчици на конвейерната лента. Записаните от тях данни по-късно се правят оценка в действително време в бекенда благодарение на логаритми и AI, а чиновниците на поточната линия получават незабавна противоположна връзка посредством интелигентни устройства. По този метод AIQX може да се употребява за установяване на разновидности, за инспекция на завършеността и за разкриване на аномалии в монтажните процеси. С стартирането на BMW Серия 7, AIQX към този момент се употребява в 40 приложения.
Стартът на производството на новия модел усилва броят на използваните процеси в плана за цифровизация IPS-i. При него данни от огромно многообразие от системи за позициониране се комбинират в ИТ платформа и се проектира дигитален близнак на монтажната зала в действително време. Независимо дали се употребяват интелигентни скенери и отвертки или се ревизира вярното систематизиране на съставените елементи към колите благодарение на RFID – всичко е основано на това, че всички обекти, участващи в индустриалния развой, т.е. транспортни средства, съставни елементи и принадлежности, могат да бъдат локализирани и свързани в мрежа посредством платформата IPS-i. С новото BMW Серия 7 проследяемостта на съставените елементи единствено посредством RFID е разширена до 45 фамилии елементи.
Пилотен план за автоматизирано шофиране в завода при BMW Серия 7
При производството на новото BMW Серия 7 се употребява и цифрова иновация, която предлага огромен капацитет за успеваемост в региона на сглобяването и изходящата логистика в заводите и дистрибуторските центрове на BMW Group: „ автоматизирано шофиране в завода “ (AFW). Този план ще бъде въведен пилотно от юли като част от тактиката за цифровизация в завода в Динголфинг, като скоро новопроизведените модели BMW Серия 7 ще минават почти 170-метровия маршрут от монтажната зала до крайната зона на поточната линия автоматизирано. Маршрутът от края на поточната линия до пункта за доставка също би трябвало да бъде преминат по този метод.
Проектът е създаден от BMW Group взаимно с два стартъпа - Seoul Robotics и Embotech, като се употребява техен програмен продукт и технология. Ръководителят на плана Саша Андре изяснява: „ Автоматизираното шофиране във фабриката няма нищо общо с функционалностите за самостоятелно шофиране за клиента. Тук използваме друг метод. Не се употребяват датчиците на автомобила, а инфраструктура отвън автомобила, за различаване на околната среда и обмисляне на придвижването на автомобила. " Съответните направления през логистичните зони на завода са оборудвани със датчици. С помощта на програмен продукт от Seoul Robotics данните се употребяват за локализиране на колите и различаване на заобикалящата ги среда. След това ръководството се поема от външно позициониран програмен продукт за обмисляне на пътуването от Embotech, който поема прекъсването, ускорението и паркирането на колите без лидер или им изпраща съответните команди.
Планирано е пилотната интервенция да продължи до 2023 година, както и по-нататъшно внедряване при други модели в завода в Динголфинг.
Динголфинг – родното място на BMW Серия 7 от 1977 година
Заводът на BMW Group в Динголфинг, Долна Бавария, е родното място на BMW Серия 7 от 1977 година и сега създава седмото потомство на върховия модел на BMW. Това е водещият цех в целия тръст за моделите от първокласния клас на марката BMW и се характеризира с висок опит при пускане на производството и десетилетия на подготвеност в конструирането на премиум коли от първокласния клас. Към днешна дата над 11 млн. автомобила BMW са слезли от поточните линии в завода в Динголфинг. Тази година се чака още един индустриален празник: двумилионният образец на BMW Серия 7.
Характеристики на завода на BMW Group в Динголфинг
Заводът в Dingolfing е една от над 30-те индустриални мощности на BMW Group в международен мащаб и най-голямото европейско индустриално дружество на компанията. Всеки ден от автомобилния цех 02.40 излизат към 1 600 автомобила от BMW Серия 4, 5, 6, 7 и 8, както и новото напълно електрическо BMW iX. Общо заводът е създал към 245 000 автомобила през 2021 година В момента в завода в Долна Бавария са заети към 17 000 души. С спомагателни 850 стажанти от 15 специалности, Динголфинг е и най-голямата компания за образование в BMW Group. В допълнение към колите, в Динголфинг се създават и съставни елементи за коли като пресовани елементи или окачвания и задвижващи системи. Центърът по подготвеност на целия тръст за произвеждане на електрически задвижвания се намира в завода за съставни елементи 02.20. Оттук заводите на BMW Group по целия свят се доставят с електрически мотори и високоволтови акумулатори за производството на Plug-in хибриди и чисто електрически модели. Производството на електрически задвижвания се уголемява непрестанно. В момента там работят над 2300 чиновници. Освен това в завода се създават каросериите за всички модели Rolls-Royce. Така нареченият динамичен център, огромен пункт за предпазване и претоварване и сърцето на централната следпродажбена логистика на BMW Group, доставя международната дилърска организация на BMW и MINI с Оригинални BMW елементи и аксесоари.
*Източник: www.bmw.bg
Източник: auto-press.net
КОМЕНТАРИ